基本的な通信はできるようになりましたので、今回は親機の簡易ケースを作りました。
親機、子機の通信チェック時には、裸基板を外に持ち出して確認したのですが、やはり破損やショートの危険があるので、冷や冷やしながら、使用する必要がありました。
以前、外部電源(USB)を使ったテストを行いましたが、親機以外にモバイルバッテリーをもって出たので、煩わしい上にケーブルを引っかける危険性がありました。
実際に、実験場所までの車での移動時には、レーキを踏んだところ、モバイルバッテリーに引っ張られて基板が床に落ちてしまいました。
このような状態が続くと、そのうち断線や基板破損などが発生しそうで、デバッグしているのか修理しているのかわからなくなりそうなので、ケースを制作することにしました。
〇 ケースデザイン
デザインというほどデザインはしていないですが、下記のようなケースに無理やり電池と基板類を押し込みました。左側はカバーをかけている状態で、右側はカバーをはぐった図面です。
親機で使用する電源は、単４電池×３本としたので少々大きめなケースとなりました。
CAD図面だけを見ていると、結構スカスカなように見えますが、実はケーブル類、OELDの収納空間が必要なので、実は結構カツカツです。サイズ的には、これ以上大きいと片手に収まらなくなりますので、少々窮屈ですが、このサイズとしました。
〇 基板収納結果
制作したケースを３Dプリントし、親機基板をセットしてみました。
大体、コネクタやらケースのデバッグやらと、ダラダラと朝から晩までかかってしまいましたが、何とかケースに収まりました。
作業風景に関しては、作業が冗長になるのと、地味なので、今回は割愛させていただきました。
オレンジで囲った部分は、実験時に使用したコネクタ(QIコネクタ）ではなく、専用コネクタとしました。QIコネクタはかなりの大きさがあるので、サイズを気にするケースには使い勝手が悪いです。
このようなコネクタとすることで、約10mm程度の高さ、長さを稼ぐことができました。
いつもながら、CAD設計した直後の３Dプリント品にはバグがありました。
ケースや基板を組付けてみて、合わない箇所や邪魔な個所は削ったりししてCAD図面の修正をおこないました。今回は、デバッグしたケースを使用しますが、今後、複製したり、修理することもあり得るので、ＣＡＤ図面を修正しておきました。
組み立てた結果、下記のような感じになりました。少し寂しい感じのケースですが、それなりに安心感はあるので、良しとしました。
〇 失敗
このケースには、少々大きな問題があります。
今回OLEDを使用しているのですが、このケースに組付けた際にガラス配線を割って切ってしましました。（しかも２枚）
OLEDにはねじ止め用の穴があるのですが、そのすぐ近くにはガラス配線があります。
今回OLED固定用の足とガラス配線が干渉してしまっていて、それに気づかずねじ止めをした結果、ガラスにひびが入り、配線が破損してしまいました。上半分のフォントをよく見ていただくと、横に線が入っていることがわかると思います。
で、止め方を色々と考えても見たのですが、どうしてもねじ止めスペースが足りません。
OLEDは直接指で触れないようにアクリル板で保護してありますので、OLEDを両面テープで固定することにしました。
■ 次回
今回は、作業時間のわりに内容は少なめで申し訳ない感じです。
次回は、引き続き子機のケースを設計していこうと思います。
またよかったら、のぞいていただけるとありがたいです。
